Le soluzioni innovative Miretti seguono le tecnologie di ultima generazione.
Quando Innovazione “chiama” Innovazione.
Il Gruppo Miretti ancora una volta ha raccolto la sfida di sviluppare nuove soluzioni per convertire molte tipologie di moderni carrelli diesel stage V in condizioni antideflagranti, per un utilizzo sicuro in aree classificate Atex
Di seguito trovate la traduzione dell’articolo pubblicato sulla rivista internazionale dedicata alla movimentazione ForkliftAction.com
In una fase di transizione energetica globale, come quella che stiamo vivendo oggi, il mercato della movimentazione richiede la possibilità di utilizzare carrelli elevatori diesel che siano sempre più “green” e performanti. Stiamo parlando dei carrelli diesel stage V con motore turbo e con il filtro combinato DOC (diesel oxidation catalyst) + DPF (antiparticolato) per l’abbattimento delle emissioni, come richiede il regolamento Europeo.
Questi carrelli devono poter essere utilizzati per la movimentazione anche in zone a rischio esplosione. Per poter operare in zone pericolose tali macchine devono essere opportunamente protette in modo antideflagrante per l’impiego sicuro in aree classificate Atex mantenendo al contempo il loro rating originale in termini di emissioni. Questa, la sfida posta dal mercato.
Il Gruppo Miretti, forte dello spirito proattivo che sempre lo contraddistingue da oltre 50 anni, ha raccolto la sfida. Ancora una volta ha scelto di stare a fianco dell’utilizzatore finale elaborando nuove soluzioni per convertire in modo antideflagrante numerose tipologie di moderni motori a combustione interna stage V. Il lavoro è stato condotto a quattro mani dall’Ufficio Tecnico e dal Dipartimento Ricerca&Sviluppo.
Lo studio ingegneristico e il lavoro operativo in produzione hanno permesso di attuare soluzioni di conversione che rispettino i limiti di emissioni, le prestazioni e l’ergonomia della macchina rendendola sicura in totale accordo con la Direttiva Atex. Ad oggi Miretti può agevolmente convertire carrelli diesel stage V per Atex Zona 1 e 2 e con classi di temperatura T1,T2,T3 fino, quindi, a temperature di innesco non inferiori ai 200°. Come per ogni progetto innovativo intrapreso dal Gruppo, anche in questo caso la ricerca è in corso e il tavolo di lavoro in Miretti è sempre aperto.
Per permettere a queste macchine di lavorare in modo sicuro in zone Atex e di mantenere invariato il loro rating originale, si evidenziano qui due principali macro-temi fra le azioni messe in atto dalla Miretti: il controllo del rilascio del calore e l’intercettazione del momento in cui deve avvenire la rigenerazione del filtro antiparticolato. I risultati ottenuti stanno confermando la validità delle soluzioni intraprese.
Durante le fasi della trasformazione antideflagrante, su tutti i punti caldi del carrello vengono effettuati test termici per verificare e customizzare la soluzione tecnica adottata anche in base alle specifiche esigenze della macchina e alle eventuali problematiche rilevate. I componenti originali della linea di scarico vengono preservati, senza la necessità di sostituirli. Il sistema CoatEx, brevettato dalla Miretti, rappresenta una fra le soluzioni adottate per limitare le temperature superficiali e per consentire di stare al di sotto delle temperature critiche richieste dalla trasformazione. Il CoatEx non interviene sulla funzionalità della linea di scarico originale mantenendo elevato il livello di sicurezza del motore stesso.
Per quanto riguarda, invece, la rigenerazione del filtro DPF, si è partiti da tre considerazioni: la macchina, per continuare ad abbattere correttamente il particolato e mantenere lo stage originale, deve poter rigenerare il filtro antiparticolato, la rigenerazione deve avvenire obbligatoriamente in zona non classificata, la macchina Atex deve operare in sicurezza. I sistemi di after treatment, montati sui veicoli di movimentazione, sono ormai evoluti e permettono di monitorare la saturazione del filtro pianificando la sua rigenerazione. A fronte di questa situazione, Miretti applica un sistema di sicurezza che inibisce la rigenerazione automatica del filtro e permette di effettuare tale operazione necessaria quando il carrello si trova in area non classificata Atex.
Durante tutte le fasi del lavoro di R&D si è mantenuta una stretta e costante collaborazione con gli OEM anche grazie agli accordi in essere con tutti i principali costruttori e brand di carrelli. Il filo diretto con i costruttori rappresenta certamente un valore aggiunto per le soluzioni Miretti. Permette, infatti, di effettuare una progettazione meticolosa e di avere una conoscenza approfondita del mezzo da trasformare.
Il lavoro su questo tipo di macchine si unisce a quello condotto sui carrelli a batteria al litio, ibridi e alimentati a gpl. Sono tutti esempi concreti dell’ingente sforzo ingegneristico ed innovativo messo in atto dalla Miretti per consentire all’utente finale di utilizzare in zone pericolose e senza preclusione le più moderne tecnologie offerte dal mercato. Con le conversioni Atex di carrelli diesel Stage V, ad oggi possibili su numerosi tipi di moderni motori a combustione interna, si amplia ancora di più il range di veicoli per la movimentazione che possono essere utilizzati in sicurezza in aree a rischio esplosione.
L’esperienza di 50 anni di attività del Gruppo nei settori automotive e movimentazione ha certamente contribuito ad affrontare le sfide del mercato in modo propositivo. Il lavoro su tante tipologie di macchine complesse, e spesso fra loro molto diverse, ha permesso alla Miretti di affinare la capacità di comprendere le dinamiche di questi veicoli, di seguire le innovazioni tecnologiche dei costruttori e di trovare le relative soluzioni. In questo processo, riveste un ruolo determinante l’articolato know-how del Gruppo che dal 1973 opera anche nel settore dei Sistemi di Abbattimento Fumi (Exhaust Cleaning Solutions). La sinergia continua di questi due core business arricchisce il networking e stimola la condivisione delle informazioni a beneficio di soluzioni innovative.
Di fronte alla richiesta del mercato, si conduce un ampio lavoro di analisi e di test, si sperimentano idee, si implementano nuovi progetti, si trovano nuove soluzioni sempre “al servizio” della macchina da trasformare. Alla sfida si risponde in modo positivo e concreto con soluzioni all’avanguardia, ergonomiche e customizzate. Anche così si fa Innovazione rimanendo affidabili e performanti.
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